造成鍋爐破管的因素有很多，機械性磨損(abrasion)、沖蝕(erosion)、氫破壞 (Hydrogen damage)、疲勞腐蝕(Fatigue corrosion)、應力腐蝕(Stress Corrosion Crack)、短期過熱(STO)、異質熔接(DMW)、流體加速腐蝕(FAC)、長期過熱(LTO)所造成的潛變乃及化學腐蝕(Chemical corrosion)等等；都會造成Tube failure。
那麼在做損壞維修的同時，也是考驗維護人員判斷問題的能力，好比說：有長期過熱(LTO)的破損徵狀，就得進一步檢查是否管內有異常沉積物引起流量不夠，或是流體來源段受到輕微的堵塞，又或是因設計之故導致流量沒有極端發生變化的條件下爐管長時間處在過熱的環境下引發的破損。又如短期過熱(STO)，一般破口呈現薄唇裂口，那麼追查上游堵塞的動作就必需採取，有時也會因爐管上游已先有洩漏的情形，造成流量減少而引發下游位在高熱流區域之管件短期過熱而破管，甚至有時因核膜沸騰(DNB)造成臨界熱流(CHF)引發故障..諸如此類的問題…等；
若損壞機制辨識錯誤，方針擬定就會受到影響，決策錯誤，就更別說後續的執行跟追踪了。有時維修團隊需扮演CSI的角色，為了釐清真因，需要把現場已破損的管件逐一的組合復原，以斷定破壞當下的始末及肇因。因此，判別引起破管損壞的背後因素，以此推測是”全面性”的或是”單一性”的問題，因為兩者在採取因應對策上截然不同。此外，損傷評估也是修復過程中一個重要的環節，因為那決定了工期、工法及投入的人力及物料。
很多時候，維修單位可能面臨時間的壓力而遊走於品質限度的邊緣。畢竟，發電廠一日營運的數字可觀，能早一天投入賺錢，勢必對公司就有正面的貢獻。但如何決定合格的品質，按照工業標準，無論是ASTM或ASME等，都對爐管的焊接品質有明定的準則。只是當某些條件略低於標準時，是堅持品質，還是讓他撐著，等大修的時候再進一步處置？就技術本身而言，對品質的堅持就是尊重專業，但面對高階管理層，事情往往會比實際的還複雜，這一進一退，就是需妥協到一個可以接受的平衡點。
維修品質產生灰色地帶，最容易造成這種窘境，只有在施工的過程中，把每一個環節的品質都要求好，才能防止自己陷入提心吊膽的抉擇。焊工品質、焊材的選用、焊道檢驗，到最具有挑戰性的焊後熱處理(PWHT)，每一個階段都再再的考驗施工團隊的QC能力。
搶修的工作，一次就得做對。除了把破管的位置處理好外，還得謹慎的檢查及確認其他的位置有無異狀，有時候爐內的異響不是只有來自一個地方。我常想，這跟大海撈針簡直沒啥兩樣，掌握的線索有限，卻得搜遍整個鍋爐，找尋其他異常的蛛絲馬跡，沒有一點好運氣，真的難以辦到。而實際上發生兩處洩漏的情形也的確出現過，因此，面對這個大海撈針的問題真不可不慎。
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